隨著新能源汽車用動力電池市場的快速擴大和儲能市場的不斷發(fā)展，應用領域對電池的高安全性、高一致性、高合格率和低制造成本提出了更高的要求，如果繼續(xù)沿用過去半自動化、半人工的生產方式，產品將難以適應國際化競爭的需求。電池企業(yè)必須投入更多資源，通過技術創(chuàng)新、生產自動化和管理規(guī)范化，加快實現(xiàn)電池行業(yè)的智能制造。那么我國動力電池生產線將何時實現(xiàn)智能化?
 
　　我國動力電池生產線現(xiàn)狀
 
　　動力電池屬于高端制造業(yè)，需要極高的制造精度。受新能源汽車市場的正面影響，我國很多動力電池廠都引進了自動化設備，但近幾年國內的自動化生產線設備和電池測試設備技術與日韓相比，整體上差距還是很大，僅在單機自動化方面有些進步，并且基本都是高價從國外引進的。
 
　　據業(yè)內專家分析，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因有很多，首先，設備制造商缺乏資金和技術，沒有能力升級改造，而國內電池生產企業(yè)采購設備基本屬于臨時抱佛腳，不提前投入研發(fā)，只是在產能無法滿足訂單需求，急需擴大生產規(guī)模時采購設備，因此，基本沒有時間與設備制造商共同開發(fā)適合自己的生產線;其次，電池生產企業(yè)缺乏總體設計人員，同時擔心把生產工藝告訴制造商會泄露商業(yè)秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設備使用范圍，很少提設備之間的銜接要求，而設備制造商沒有開發(fā)的主動權，因此也不愿對開發(fā)新技術投入太多。
 
　　據悉，日本的電池企業(yè)為了縮短開發(fā)周期、保持在行業(yè)內的競爭力，與產業(yè)鏈上游的新材料企業(yè)、設備制造企業(yè)合作很緊密，通常是共同開發(fā)、共同生產。
 
　　動力電池是一個技術、資金高度密集的行業(yè)，電池企業(yè)應學習日企的經驗，加大技術、資金的投入，和產業(yè)鏈上游的設備制造商、材料商一起，對行業(yè)急需的共性設備進行共同開發(fā)和生產，以實現(xiàn)動力電池產線自動化和智能化;另外，針對我國自動化工業(yè)設備落后的現(xiàn)狀，政府部門也應該給與資金扶持，引進關鍵技術設備，讓企業(yè)提前研發(fā)、集中攻關和升級改造。
 
　　今年年初，工信部聯(lián)合行業(yè)內外九家企業(yè)投入5億元資本金組建動力電池研發(fā)平臺就是一個很好的嘗試，應該持續(xù)大力推進。只有政府、企業(yè)甚至科研機構共同發(fā)力，才有可能實現(xiàn)動力電池生產線智能化的目標，并最終破解了動力電池 “一致性”的難題。
 
　　三大途徑助動力電池企業(yè)實現(xiàn)智能化制造
 
　　通常來講，動力電池廠商想要實現(xiàn)產品的智能化生產就要通過MES系統(tǒng)的實施、先進自動化設備和機器人的使用來實現(xiàn)。
 
　　動力電池企業(yè)要想實現(xiàn)智能化制造，就要借助制造執(zhí)行系統(tǒng)(Manufactory Executive System，簡稱MES)來實現(xiàn)實時質量監(jiān)控、工藝著重參數(shù)監(jiān)控、產量及質量的實時查詢、生產過程的可追溯性、無紙化生產管理。
 
　　要通過實施MES系統(tǒng)提高產品質量和產量，就要做到以下幾點：
 
　　對原材料數(shù)量、重量、溫度等信息的管控由人工計算控制，替換為MES系統(tǒng)綜合控制，縮減備料周期，進而縮短生產周期;
 
　　將容易出錯、緩慢的手工操作工位更換為自動化控制設備并與MES系統(tǒng)集成，實現(xiàn)電芯性能數(shù)據的自動采集，提高數(shù)據的精準度、提高產品質量;
 
　　由原先的人工紙張記錄數(shù)據方式更改為在MES系統(tǒng)中錄入，減少紙質化數(shù)據、減少產線人員勞動力的使用，快速地展現(xiàn)產線生產數(shù)據和各工位不良率數(shù)據，方便品質管理人員簡單、快捷地分析產品質量，并對產線和工藝進行完善和改造，并最終趨向智能化制造。
 
　　根據一些動力電池工廠實施MES系統(tǒng)所達到的效果來看：
 
　　實施MES系統(tǒng)后，電池生產原材料段在為CELL段備料方面實現(xiàn)了前后及時反饋機制，能夠節(jié)省約50%的備料時間，且對于電芯或電池來說，通過MES系統(tǒng)的綜合追溯功能，可以做到有源(材料)可溯。
 
　　電池生產線自動化設備和機器人的使用，給工廠節(jié)省了80%的勞動力;在整個CELL段和PACK段，生產周期也縮減了30%以上;PACK之后成品電池的質量得到了大幅提升，不良率降低了約10個百分點，使整個生產更趨于智能化。
 
　　所以，智能化得生產線不僅能夠提高動力電池的產品質量和產量，為企業(yè)節(jié)約成本和生產周期，還能最終破解動力電池“一致性”的難題。
 
　　動力電池智能生產線成效初顯
 
　　目前國內最先進的智能生產線已投入使用。2015年12月，中航鋰電精益三廠的全自動動力鋰電池生產線試生產，使其成為國內鋰電池行業(yè)唯一使用全自動生產線的企業(yè)，據中航鋰電負責人王棟梁介紹，“以前30個人一天可以做48個模塊;現(xiàn)在有了機器人，10個人一天就能做260個模塊，生產效率大大提升。智能生產線不僅節(jié)省了人工成本，更重要的是還減少了人工與產品的接觸，減少人為因素影響，有利于電池的標準化生產。”
 
　　此外，某些企業(yè)也加大了在動力鋰電池自動化產線的戰(zhàn)略布局。贏合科技先后通過收購新浦自動化、設立慧合智能科技有限公司和鼎合智能裝備有限公司、募資8.9億元投建“全自動動力鋰電池生產線產能建設項目”，并提出在現(xiàn)有的鋰電產線自動化技術基礎上，結合MES技術、鋰電產線視覺控制技術及鋰電產線智能機器人，實現(xiàn)“整線設備+機器人+軟件控制”的智能化解決方案。
 
　　目前國內新能源汽車市場正初步形成，人們對動力電池的品質要求越來越高，需求也再不斷的加大。實現(xiàn)動力電池生產線的智能化是動力電池制造企業(yè)今后發(fā)展的必經階段。國內很多電池企業(yè)意識到了智能化生產的重要性，并提出了相關的智能化解決方案。